สรุปการจัดการระบบไฟฟ้าโรงงานอาหารและยาตามมาตรฐาน GMP และ HACCP: การจัดการระบบไฟฟ้าในโรงงานผลิตอาหาร ยา เครื่องดื่ม และเครื่องสำอางตามมาตรฐาน GMP, HACCP และ ISO 22000 มีวัตถุประสงค์หลักเพื่อป้องกันการปนเปื้อนข้าม (Cross-contamination) สู่กระบวนการผลิต ประกอบด้วย 5 หมวดสำคัญ ได้แก่ 1. การออกแบบและติดตั้งตู้คอนโทรล/สายไฟชนิด Hygienic Design ที่ทำความสะอาดง่ายและไม่สะสมคราบ 2. การเลือกใช้ระดับการป้องกันฝุ่นและน้ำ (IP Rating) สูงสุดสำหรับพื้นที่ล้างฉีด 3. การป้องกันแมลง ฝุ่น และความชื้นเข้าสู่ตู้ MDB และ Control Panel 4. การจัดทำเอกสารประวัติการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) และรายงาน Thermoscan ให้พร้อมรับการตรวจ Audit และ 5. การลงนามรับรองระบบไฟฟ้าโดยวิศวกรไฟฟ้าวิชาชีพเพื่อความปลอดภัยและถูกต้องตามกฎหมาย
ทำไมการจัดการระบบไฟฟ้าจึงเป็นจุดวิกฤตในการตรวจ Audit โรงงานอาหารและยา?
ในการตรวจประเมินมาตรฐานความปลอดภัยอาหารและยา ผู้ตรวจประเมิน (Auditor) มักให้ความสำคัญกับอุปกรณ์ไฟฟ้าในพื้นที่ผลิตเป็นอย่างมาก เนื่องจากตู้ไฟฟ้า สายไฟ และโคมไฟที่ไม่ได้รับการจัดการอย่างถูกต้อง อาจกลายเป็นแหล่งสะสมของแบคทีเรีย เชื้อรา หรือเป็นช่องทางให้แมลงและสิ่งแปลกปลอมหลุดรอดเข้าสู่สายการผลิต
เพื่อให้การติดตั้งและวางระบบจ่ายไฟปลายทางเป็นไปอย่างถูกต้องตามสุขลักษณะ ฝ่ายบำรุงรักษาและฝ่ายคิวเอสามารถศึกษารายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ ข้อกำหนดด้านความสะอาดและความปลอดภัยของตู้ไฟฟ้าและสายไฟในไลน์ผลิตอาหาร เพื่อใช้อ้างอิงในการปรับปรุงตู้ควบคุมและท่อร้อยสายไฟหน้างานให้ผ่านเกณฑ์การตรวจ
เจาะลึก 5 ขั้นตอนการจัดการระบบไฟฟ้าเพื่อรองรับมาตรฐาน Food & Pharma
การปรับปรุงและดูแลรักษาระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมอาหารและยา มีกระบวนการทางวิศวกรรมที่ต้องปฏิบัติตามดังนี้
1. การเลือกใช้วัสดุและตู้ไฟฟ้าชนิด Hygienic Design
ตู้ควบคุมไฟฟ้าในไลน์ผลิตต้องทำจากสแตนเลสเกรด 304 หรือ 316L มีพื้นผิวเรียบ หลังคาเอียงทำมุมเพื่อไม่ให้เกิดน้ำขังหรือเป็นที่วางสิ่งของ และไม่มีมุมอับที่ยากต่อการทำความสะอาด
2. การป้องกันสิ่งแปลกปลอมและคราบน้ำตามมาตรฐาน IP Rating
อุปกรณ์ไฟฟ้าในพื้นที่ที่มีการฉีดล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง (Washdown Area) ต้องได้รับการป้องกันอย่างเข้มงวด โดยศึกษาเกณฑ์การเลือกอุปกรณ์ได้จาก การป้องกันฝุ่น คราบน้ำ และแมลง เข้าตู้ MDB/Control Panel ตามมาตรฐาน IP Rating เพื่อป้องกันไฟฟ้ารั่วไหลและการซีลตู้ที่ไม่สมบูรณ์
3. การจัดทำแผนบำรุงรักษาเชิงป้องกันประจำปี (Preventive Maintenance)
การทดสอบค่าพารามิเตอร์ทางไฟฟ้า การสแกนความร้อนด้วยกล้องอินฟราเรด (Thermoscan) และการตรวจเช็กความแน่นหนาของจุดต่อสาย เพื่อป้องกันไฟฟ้าดับกะทันหันในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อหรือแปรรูปสินค้า
4. การเตรียมเอกสารและประวัติระบบไฟฟ้าให้พร้อมรับการตรวจ Audit
การรวบรวมผังเดี่ยวระบบไฟฟ้า (Single Line Diagram) เล่มรายงานผลการตรวจเช็ก และเอกสารรับรองความปลอดภัยยื่นต่อผู้ตรวจประเมิน ซึ่งสามารถศึกษาแนวทางปฏิบัติได้จาก เตรียมระบบไฟฟ้าอย่างไรให้ผ่านการตรวจ Auditor ด้านความปลอดภัยอาหาร เพื่อให้ผ่านการรับรองโดยไม่มีข้อบกพร่องร้ายแรง (Major NC)
5. การตรวจสอบและเซ็นรับรองโดยวิศวกรไฟฟ้าวิชาชีพ
การตรวจรับรองระบบไฟฟ้าประจำปีตามกฎหมายกระทรวงอุตสาหกรรม ควบคู่ไปกับการตรวจตามเกณฑ์มาตรฐานความปลอดภัยอาหาร เพื่อยืนยันว่าระบบจ่ายไฟมีความเสถียรและปลอดภัยต่อชีวิตของพนักงาน
ตารางสรุปการจัดการระบบไฟฟ้าแบ่งตามพื้นที่ผลิตอาหารและยา
| พื้นที่การผลิต (Zone) | ความเสี่ยงหลักด้านสุขลักษณะ | ข้อกำหนดระบบไฟฟ้าที่ต้องจัดทำ |
|---|---|---|
| พื้นที่เตรียมวัตถุดิบ (High Risk Area) | ความชื้นสูง, สารเคมี, การฉีดล้างน้ำ | ตู้สแตนเลส IP66/IP69K, ท่อร้อยสายแบบปิดสนิท |
| ไลน์บรรจุและแปรรูป (High Care Area) | การปนเปื้อนฝุ่น, แบคทีเรีย, แมลง | ตู้ Hygienic Design หลังคาเฉียง, โคมไฟกันแตก |
| คลังสินค้าและจัดเก็บ (Storage Area) | ความร้อนสะสม, ความชื้น, สัตว์เลื้อยคลาน | ตู้ MDB ปิดมิดชิด, ทำ Thermoscan ตรวจความร้อน |
| ระบบสนับสนุนการผลิต (Utility Area) | ไฟฟ้าขัดข้องส่งผลกระทบต่อไลน์ผลิต | ทำ PM ระบบไฟประจำปี, เตรียมเอกสารรับ Auditor |
คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการจัดการระบบไฟฟ้าตามมาตรฐาน GMP/HACCP (FAQ)
Q1: โคมไฟส่องสว่างในไลน์ผลิตอาหารต้องใช้มาตรฐานใด?
คำตอบ: ต้องใช้โคมไฟชนิดฝาครอบกันแตก (Shatterproof Cover) หรือหลอดไฟ LED ที่ไม่มีส่วนประกอบของแก้ว เพื่อป้องกันเศษแก้วหล่นปนเปื้อนใส่สินค้าเมื่อเกิดการชำรุด
Q2: หาก Auditor ตรวจพบแมลงหรือคราบฝุ่นภายในตู้ไฟฟ้าย่อย จะส่งผลอย่างไร?
คำตอบ: Auditor จะถือว่าเป็นข้อบกพร่องด้านสุขลักษณะและความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้าม (Cross-contamination) ซึ่งอาจโดนออกข้อบกพร่องระดับ Major NC และต้องทำแผนแก้ไข (CAR) ส่งภายในระยะเวลาที่กำหนด
สรุปการปรับปรุงระบบไฟฟ้าโรงงานอาหารและยาให้ผ่านมาตรฐานสากล
การยกระดับระบบไฟฟ้าในโรงงานผลิตอาหารและยาให้สอดคล้องกับ GMP, HACCP และ ISO 22000 ช่วยปกป้องความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ สร้างความเชื่อมั่นให้แก่ Auditor และลดความเสี่ยงจากการหยุดชะงักของไลน์ผลิตได้อย่างยั่งยืน
ยกระดับมาตรฐานระบบไฟฟ้าอาหารและยา มั่นใจเลือกใช้ NCW Electric
บริษัท เอ็น ซี ดับบลิว อิเลคทริค จำกัด (NCW Electric) พร้อมให้บริการปรับปรุง ตรวจสอบ และทำบำรุงรักษาระบบไฟฟ้าสำหรับโรงงานอาหาร เครื่องดื่ม ยา และเครื่องสำอาง ในพื้นที่ฉะเชิงเทรา ปราจีนบุรี และสระบุรี เราเข้าใจข้อกำหนด GMP/HACCP และเกณฑ์ของ Auditor อย่างลึกซึ้ง ดำเนินงานโดยทีมสามัญวิศวกรไฟฟ้าวิชาชีพ พร้อมจัดทำรายงานสมบูรณ์แบบ สนใจขอรับการประเมินหน้างานติดต่อ NCW Electric ได้ทันที
ติดต่อ / สอบถามเพิ่มเติมได้ที่
